近日，國家發改委、教育部、科技部等多部門日前聯合發布《關于加快推動制造服務業高質量發展的意見》。《意見》提出，利用5G、大數據、云計算、人工智能、區塊鏈等新一代信息技術，大力發展智能制造，實現供需精準高效匹配，促進制造業發展模式和企業形態根本性變革。
在“十四五”規劃中，我國提出要迎接數字時代，激活數據要素潛能，推進產業數字化轉型，制造業及其他行業都將繼續加快“智能化”進程。中國電子技術標準化研究院近期發布的《智能制造發展指數報告（2020）》中指出，制造企業已經意識到智能制造是提升競爭力的關鍵，目前已有85%企業具備智能制造發展愿景。《報告》中還提出由數字化引導模型化設計、運用在線質量管控提升產品品質、加強集成技術深度應用以消除信息孤島、提升數據分析利用率等重要原則。
制造行業在數字化方面的復雜與精密程度，需要具備全維度技術解決方案與多年實踐經驗的科技企業提供解決方案。作為一家全球化高科技制造企業，聯想集團多年來聚焦工業領域，在自身轉型和幫助企業客戶實現智能化轉型的過程中，形成了獨特的技術與服務優勢，以設備物聯為基礎，現場智能為核心，開發了包括大數據平臺、工業物聯網平臺、企業級人工智能平臺在內的，先進的工業智能核心平臺產品，形成了覆蓋“研產供銷服”全價值鏈的智能化技術和管理體系，實現了制造業的降本、提質、增效，更好地滿足客戶個性化、定制化需求。
以聯想自身智能化轉型為例，聯想合肥生產基地（簡稱聯寶科技）成立于2011 年，是聯想（全球）最大的PC 研發和制造基地、國家級智能制造示范基地、2019 年產品出貨量超過2600 萬臺/ 套，年度營收超過700億元。聯寶科技的智能化排產系統運用人工智能等算法，快速計算出可生產的齊套物料信息以及缺料信息，并同時模擬出客戶訂所有因素。通過AI 引擎轉換成當前條件下的最優解，發出生產指令，指導生產。聯寶科技通過實施智能排產系統實現柔性與精準的排程計算，排程時間大幅縮短到幾分鐘，訂單交付達成率平均比業界標準快15%。在聯寶科技的原材料倉，3000 平米的大廳里原料傳送實現100% 自動化，與傳統倉庫相比，效率提升6 倍以上。
手機的核心部件之一主板，在聯想工廠是將元器件焊接到電路板上開始的，這道公序的主要設備叫做貼片機。在聯想武漢工廠，聯想自主開發了一套智能化的物料監測系統。每一臺貼片機都可以自動監測物料的供應情況，并將消耗速率和存量傳送至監控系統。聯想武漢產業基地也實現了電路板質檢的完全自動化，電路板的監測依靠視覺傳感器與人工智能完成，效率極高，品質極好。
智能自動化貼片生產線
在重工業行業，通過數字化轉型讓鋼鐵巨獸也能變“柔軟”。三一集團是中國最大的工程機械制造商，通過聯想HPC設備為仿真科學提供算力，處理創新產品設計，僅2020年就在超過50萬臺設備上，搜集了超過1.2萬億條寶貴的數據資產。中國鐵建重工集團股份有限公司通過聯想云桌面整體解決方案的應用，改變鐵建重工傳統PC辦公模式，提升了研發設計、內部用戶辦公等數據的安全性，同時也提高了研發用戶的辦公業務連續性和辦公效率。
在幫助客戶“動腦”優化策略之外，聯想還助力國產大型飛機的“動手”工作。中國商飛是實施國家大型飛機重大專項中大型客機項目的主體，飛機制造過程里涉及大量線纜，傳統工作方式工程量巨大，且耗時漫長。聯想基于聯想晨星AR 頭戴式設備，研發了具有連接器智能識別及毫米級空間定位技術，構建了基于AR 及計算機視覺的端到端應用解決方案。裝配工人佩戴晨星AR 眼鏡，可以自動識別線纜、根據線纜編號自動精準查找到對應連接器編號及孔位位置。這樣一個80孔的連接器端接，原先三個人兩個小時才能完成的工作量，現在一個人二十分鐘就能完成。目前該項目解決方案已應用于中國飛機制造線纜插接生產線上，正在向線纜生產廠商、連接器廠商，以及航天科技領域等推廣使用。
聯想還與行業合作伙伴一起，共同探索工業智能轉型。2020年由聯想集團與施耐德電氣、AWS、清華全球產業研究院等共同發起的“共創生態圈，共筑工業夢——綠色智能制造創贏計劃”正式啟動。此次“創贏計劃”將集生態圈之力，幫助具有智能制造技術創新潛力的中小企業，突破技術與商業壁壘，快速成長為優質的綠色智能制造工程和系統集成解決方案提供商，并加速提升整個綠色智能制造生態圈的智能化水平及創新能力。
聯想在智能制造的探索從未停止。從智能物聯網、智能基礎設施、到行業智能領域，聯想正在全面發力，每年投入100 億元用于研發新技術、新產品，研發投入在中國企業中穩居前列，擁有的專利和專利申請近3 萬，其中已申請AI和5G 專利雙雙超過1000 件。未來三年內，聯想將在深圳光明區投資20 億元建成一家燈塔工廠– 聯想南方智能制造基地，聯想南方智能制造基地將作為“數字化制造”和“全球化4.0”的典范，打造高度信息化及自動化的智能工廠生產模式。新基地將與聯想在武漢和合肥的兩大制造基地形成鐵三角，為中國智能制造加速。
